塑膠噴漆後出現顆粒是塗裝過程中常見的表面缺陷，通常由環境、材料、工藝或設備等因素導致。以下是系統性分析與改善方案：

一、顆粒產生的主要原因

1. 環境因素

空氣污染：噴塗車間灰塵、纖維或異物飄落至未固化漆膜表面。

溫濕度失控：濕度過高導致塗料中水分凝結或溶劑揮發異常，形成微小氣泡破裂後殘留顆粒。

2. 塗料問題

雜質混入：塗料未過濾（如未通過200目以上濾網），顏料團聚或樹脂未完全溶解。

儲存不當：塗料長時間靜置後分層或結皮，攪拌不充分導致顆粒殘留。

溶劑揮發過快：快乾溶劑導致塗料霧化不良，液滴未充分流平即固化。

3. 噴塗設備與工藝

噴槍污染：噴嘴或管道內殘留乾涸塗料顆粒，噴塗時被氣流帶出。

霧化不良：氣壓過低、噴嘴堵塞或塗料黏度過高，導致塗料液滴過大。

噴塗距離不當：距離過遠（>30cm）導致塗料飛濺乾燥成顆粒；過近（<15cm）導致漆膜堆積。

4. 基材處理不足

表面污染：塑膠件未徹底清潔，殘留脫模劑、油污或打磨碎屑。

靜電吸附：塑膠表面靜電吸附環境中的粉塵顆粒。

5. 固化過程異常

烘烤環境髒污：烤箱內壁積灰或循環風系統攜帶異物污染漆面。

流平時間不足：濕膜未充分流平即進入烘烤，表面張力不均形成縮孔或顆粒。

二、系統性改善措施

1. 環境控制

無塵車間：噴塗區域潔淨度達ISO 8級（10萬級）以上，安裝高效空氣過濾器（HEPA）。

溫濕度管理：溫度控制在20-30℃，濕度≤70%，避免冷凝或溶劑揮發異常。

靜電消除：使用離子風機消除塑膠表面靜電，減少粉塵吸附。

2. 塗料與設備管理

塗料過濾：噴塗前用200-400目濾網雙重過濾，確保無雜質。

塗料調配：

按比例稀釋（如添加10-20%稀釋劑），黏度調整至塗-4杯15-25秒（根據工藝要求）。

攪拌時間≥10分鐘，避免顏料沉降或樹脂團聚。

設備維護：

每日清洗噴槍，重點清理噴嘴和塗料通道。

定期更換供氣管路過濾器，防止油水混合污染塗料。

3. 噴塗工藝優化

霧化參數調整：

氣壓：常規噴塗0.3-0.6MPa，高流量低壓（HVLP）噴槍0.2-0.3MPa。

噴塗距離：15-25cm，保持噴槍垂直勻速移動。

分層噴塗：

先薄噴一層「霧打底」（膜厚5-10μm），再正常噴塗，減少顆粒飛濺。

多層噴塗時，每層間隔閃乾3-5分鐘（觸指不黏手）。

流平控制：噴塗後靜置5-10分鐘（室溫），待濕膜自然流平再進烘箱。

4. 基材預處理強化

深度清潔：

使用塑膠專用清洗劑（如鹼性脫脂劑）浸泡或超聲波清洗。

異丙醇或去離子水擦拭，確保無脫模劑殘留。

表面活化：

對PP/PE等難黏塑膠，火焰處理（800-1200℃火焰掃描0.1-1秒）或等離子處理（功率50-100W，時間1-3分鐘）。

5. 固化過程管理

烘烤環境清潔：定期清理烤箱內壁，使用耐高溫過濾器淨化循環風。

梯度升溫：

第一階段：60℃×10分鐘（溶劑揮發）。

第二階段：80℃×20分鐘（樹脂交聯固化），避免高溫突升導致漆膜爆孔。

三、常見顆粒類型與針對性解決方案

顆粒類型 特徵 改善措施

環境粉塵顆粒

隨機分佈，形狀不規則

升級無塵車間，增加風淋設備，噴塗前用黏塵輥清潔基材。

塗料結塊顆粒

顏色與漆膜一致，邊緣圓潤

加強塗料過濾，使用高剪切攪拌機分散顏料，避免塗料靜置超24小時。

噴槍殘留顆粒

硬質顆粒，可能帶舊漆顏色

徹底清洗噴槍，採用雙組份噴槍（A/B料分開），避免交叉污染。

溶劑揮發顆粒

微小凹坑伴隨顆粒

調整溶劑配方（如添加慢乾溶劑丁基卡必醇），延長閃乾時間。

基材污染顆粒

顆粒底部附著異物（如油漬）

強化基材清洗，增設靜電除塵工序，必要時增加打磨步驟（800目砂紙）。

四、檢測與驗證

目視檢查：在LED平行光源下傾斜觀察漆膜，顆粒應≤5個/10cm²（汽車外觀件標準）。

顯微鏡分析：使用50-100倍顯微鏡區分顆粒來源（異物、樹脂團聚或氣泡殘留）。

模擬測試：在相同環境下噴塗試板，驗證工藝調整效果。

五、總結

塑膠噴漆顆粒問題的本質是污染物介入或工藝失控，需通過「環境淨化-塗料管控-設備維護-工藝優化」四維聯動解決。對高要求產品（如汽車、3C電子），建議引入自動化噴塗線+閉環環境控制系統，將顆粒不良率控制在0.5%以下。